矿用高压油管总成及正、中间接头组件失效的原因总结如下：

（1）液压机（乳化油）系统软件坏心情采用三齿轮泵或五齿轮泵，额定工作压力高，总流量大，工作压力脉动大，饮料量大，管道的每个部件都容易疲劳和损坏。特别是，在单脉冲高压下主供液管道长期运行期间，高压软管薄弱点（如密封圈、U形卡、高压软管接头等）的常见故障概率远高于支架内高压软管的常见故障频率。由于后高压软管仅在支架就位时承受高压，效率时间很短，常见故障的原理不同。

（2）乳化油私密性低，密度高，耐腐蚀性相关性差，特别是不同矿井水体的pH值和pH值差异很大，管理方法应用不严密。矿山乳化油通常不符合所需的水油比例。硫化橡胶在这种材料中浸泡很长时间，必然会发霉、硬化和脆化。

（3）由于矿山机械和设备的应用特点，物质的清洁度低，物质驱动更多蒸汽。一方面，气穴很容易发生。当发生气蚀时，较高的工作压力可超过1GPa；另一方面，高速大流量乳化油会产生细小残渣，冲击管道内表面和接头部件会犁出沟槽，导致金属拉丝腐蚀。高压软管中橡胶层的破坏加速了橡胶软管定制钢丝网的侵蚀，并降低了高压胶管的抗压强度。工作压力波对高压软管和连接器总成的总长度有强烈的冲击作用，并导致高压软管和连接器总成总长度的风险截面断裂（断裂）。

（4）煤矿行业的工作环境充满烟尘，环境湿度高，弱碱水。振动管与自然环境物体之间的摩擦损坏了高压橡胶管表面的硫化橡胶，接头组件表面的防腐层脱落，推动了销毁过程。

（5）生产高压油管总成和正中间接头组件的加工厂大多是中小型企业，受技术、机械、设备、资产等标准的制约，有的甚至不按照工程图纸的加工工艺规定进行生产加工。高压胶管总成和管道辅助件不符合技术标准，产品质量参差不齐，抗压强度低，周期短，环境污染相对严重，工厂存在突发安全生产事故的安全隐患。

（6）设计方案合理，布局不科学。在所有正常情况下，高压油管的关键是承受内部工作压力和一定的（弯曲）外力。错误的布置方法使高压软管长期具有附加外力（抗张力、扭转力）的作用，并降低高压软管的总使用寿命。

（7）超过应用寿命的无效管道部件。由于无法检测和区分高压油管和管道部件是否失效或达到使用寿命，现场有许多零部件超过使用寿命（根据国外相关要求，高压胶管原厂合理后一年）。这种高压橡胶软管在整个使用过程中通常很容易失效，导致设备故障率增加。