一般来说，综采和高档通用采矿支护设备的所有液压管道基本上由高压胶管总成和相关管道附件组成。高压橡胶软管有许多规格和型号，并被大量使用。高压橡胶软管的故障表现形式多种多样，原因复杂。在工作面和巷道中，数百米长的外露高压管道，任何故障都可能增加安全隐患；故障将直接导致工作面停工，影响生产效率，增加维修成本；此外，在恶劣环境下更换高压橡胶软管必然会污染系统，增加系统其他环节的隐患，降低整个液压系统的可靠性和效率，这是任何液压系统关注的问题。

矿用高压胶管总成和中间接头部件的故障原因总结如下：

（1）液压（乳化液）系统的压力源采用三活塞泵或五活塞泵，额定压力高，流量大，压力脉动大，管道的所有部件都容易发生疲劳损伤。特别是当主供液管道长时间在脉冲高压下工作时，高压软管薄弱环节的失效概率，如密封圈、U型卡、高压软管接头等，远高于支架内高压软管失效的频率，由于后高压软管在支架动作时仅承受高压，动作时间很短，失效机理不同

（2）乳化介质私密性低，密度高，耐腐蚀性较差，特别是不同矿区的水pH值差异很大，使用管理不严。井下乳化液往往达不到规定的油水比。如果橡胶长时间浸泡在该介质中，它将不可避免地劣化、硬化和老化（3）由于井下设备的使用特点，介质清洁度低，介质中含有更多气体。一方面，气穴很容易发生。当出现气蚀时，峰值压力可能超过1g Pa；另一方面，高速大流量乳液携带少量杂质，影响管道内表面和接头部件，并将犁出沟槽，导致拉丝腐蚀。高压胶管内胶层的损坏加速了胶管编织钢丝网的腐蚀，降低了高压胶管的抗压强度。压力波对高压软管总成和连接器总成有强烈影响，并导致高压软管总成和连接器总成的危险段破裂（破裂）

（4）煤矿生产环境多尘、潮湿，水呈弱碱性。振动管道与环境物体之间的摩擦导致高压软管表面的橡胶磨损，接头组件表面的防腐层脱落，从而促进损坏过程

（5）生产高压软管组件和中间接头组件的工厂大多是中小型企业。由于技术、设备、资金等条件的限制，其中一些甚至没有按照图纸的工艺要求进行加工。高压软管总成和管道附件不符合技术要求，产品质量参差不齐，强度低，使用寿命短，污染严重，为突发安全事故埋下隐患

（6）设计布局不合理。正常情况下，高压软管主要承受内部压力和一定（弯曲）外力。不正确的布局使高压软管长期处于附加力（张力、扭转）的作用下，降低了高压软管总成的使用寿命

（7）故障管道元件超出使用寿命。由于无法检查和准确判断高压胶管和管道部件是否失效或达到使用寿命，现场有大量部件超过使用寿命（根据国外相关规定，高压胶管出厂后有效期为2年）。这些高压橡胶软管在使用过程中往往容易出现故障，导致故障率增加

 3、解决方案

分析表明，高压软管问题的原因是多方面的，这些原因和后果是相互因果的，很难区分实验室和实际使用。高压软管的故障可以概括为两个方面：质量问题和系统因素。系统因素由系统组成决定，其影响短期内难以改善。质量问题的特点是人为因素明显，可以控制和改善。因此，可以认为，消除高压软管失效的关键是加强高压软管总成在制造、设计和使用的各个环节的质量控制

（1）选择合适的高压软管总成，加强高压软管的出厂检验。高压软管总成的质量包括生产、加工、检验、包装和运输。严格检查，确保高压软管的出厂指标符合相关标准的要求，确保高压软管的正常使用；（2）加强高压软管在储存过程中的管理，先进先出。同时，注意高压软管的存放，避免拖拉、腐蚀、热源等损坏外胶层，避免重物压碎和损坏钢丝骨架，避免过度堆积（不超过3米），这将影响下部高压软管的钢丝骨架层

（3）在高压软管总成的安装和使用过程中，遵循正确的安装方法和装配角度，以确保软管的正常使用寿命，并控制介质（乳液）的质量，避免对高压软管的意外腐蚀和损坏

（4）定期检查在用高压软管总成的质量，及时更换已达到使用寿命的高压软管总成，以避免事故和计划外工时损失。