液压软管扣压机是制造液压软管接头的主要设备。通过扣压接头外套，将接头外套、软管与接头内芯融为一体，形成液压软管接头总成。目前国内设计制造或压力机改造的压力扣压力是通过经验、试验、类比等方法确定的。因此，设备容量过大、体积和重量过大等缺陷和不足。在扣压过程中，存在扣压质量不稳定、缩管效率低、操作人员容易疲劳等缺点。改进后的扣压机不仅节省了人力，还提高了扣压质量和缩管效率。

液压传动和控制系统是软管压缩机的主要动力源，通过液压传动和控制系统实现了压缩机的压缩过程。现有液压高压软管压缩机的机械结构和控制系统的改进设计，可以大大降低压缩机的整体结构，并努力使液压传动和控制系统尽可能简化。本文设计的液压高压软管压缩机是一种利用液压传动原理工作的管机械。通过控制推力液压缸活塞杆的膨胀，驱动内锥滑块的收缩和释放，实现高压软管接头的压力。

一、液压高压胶管组合扣压的基本原理。

（1）液压高压软管组件简化机械模型软管组件压力结构一般为山套、软管和芯管组成，软管接头漏油是指涂层、软管、芯管连接部分的漏油现象，因此本文对涂层、软管、芯管连接部分的分析，即管尾部分的结构。高压软管组件的基本原理是外套在外力作用下的塑性变形，导致软管橡胶层与芯管的外壁紧密粘合，从而完成软管内液体介质的密封。

(二)液压高压胶管扣压机设计。

液压高压橡胶软管压力机由泵站、液压缸、压力装置、导向机构、控制系统和支撑架组成。该机器由一个与75kw电机匹配的XRB2B乳液泵组成，将电能转化为泵的液压能，然后将压力油输送到液压缸，使液压缸膨胀作为压力的动力。液压缸活塞杆通过导向机构与压力机的内锥滑块连接，双锥表面，整体阀门，弹性结构扣模固定在连杆之间的中心位置。当液压缸活塞杆伸出时，驱动压力机内锥滑块向前移动，夹紧压力模，即压力软管；当液压缸活塞杆缩回时，驱动压力机内锥滑块，松开外锥滑块，完成软管的压力。在工作过程中，液压系统的高压液体从左进口进入活塞腔，推动活塞杆3向外延伸，通过推杆5压缩内锥滑块6的外锥滑块7，使模具弹性与液压软管连接。当反向从右侧供油时，活塞杆收缩，锥套释放模具压缩，模具弹性恢复，完成软管接头的压缩循环。为了满足所有不同规格的高压软管的压力，便于更换压力模具，压力模具设计成一系列结构形式和相关尺寸相同的模具，但压力直径不同。这样，只要更换不同型号的压力模具，就可以实现所有不同规格的高压软管的压力。压力机的压力直接影响软管与接头之间的密封性能、抗拉强度和使用寿命。根据软管的结构特点、管壁的厚度、内胶的力学性能和接头的结构类型，应综合考虑压力的选择。

二、液压高压胶管扣压控制。

在橡胶软管组件的实际生产中，有一个问题前准备过程时间过长的问题。在实际应用中，在首次扣压过程中，需要进行多次压力试验，调整行程开关位置，直到扣压后外套的直径满足要求。还有一些压缩质量难以保证。由于缺乏对软管总成压缩量的理论研究，当软管总成与标准总成不一致时，不能给出明确的调整量。

每个软管总成的临界密封接触应力为一定值，临界相对压缩量也为一定值。在橡胶软管总成的扣压过程中，只要相对压缩量达到临界相对压缩量，扣压过程就可以直接以连接质量为控制目标；无需检测、外套与钢丝/橡胶复合层之间的配合间隙。在扣压过程中，可以在线检测到四个机械量，即外套径向压缩量、活塞杆推力F、气缸进口油压力P和芯径向压缩S。活塞杆的推力与油压的变化规律一致，内套内孔的变形量一般不超过10微米。在扣压过程中，总成与测量头相比具有轴向位移，使测量头在不太光滑的内孔中移动。因此，不能测量内孔作为检查压缩量。

在液压高压橡胶软管的压缩过程中，压力值显示出明显不同的斜率值。内部橡胶和接头芯之间的接触应力开始产生，这被称为压力特征区域的位置。由于各软管总成的临界密封接触应力为一定值，因此相应的相对位移也为一定值，临界密封接触应力值可由压力特征区域确定。

研究了液压软管扣压机的扣压原理，设计了扣压机的机械结构部分，分析了软管接头在扣压过程中的各种工况以及扣压过程中所需的扣压和软管接头的扣压，提高了高压软管总成的连接质量，并根据塑性机械原理提出了制定扣压工艺的新思路。同时，在此基础上，为扣压机的计算机控制系统设计提供了理论依据。